Технологический контроль и испытание

Контроль, которому подвергается каждая сборочная единица и каждая машина, имеет целью определение соответствия точности формы, относительного положения и перемещения их исполнительных органов заданным техническим условиям. Погрешности, появляющиеся при сборке сборочных единиц и машины в целом, могут быть вызваны неточностью регулировки, перекосами, остаточными напряжениями, деформацией при соединении деталей, и т. п.

При контроле сборки отдельных соединений и сборочных единиц наряду с универсальными средствами измерений применяются и специальные контрольные приспособления, повышающие точность проверки и уменьшающие время контроля. На сборочных участках и линиях создают рабочие места для выполнения контрольных операций.

Если проверкой устанавливается соответствие собранного соединения или сборочных единиц техническим условиям, то ставится клеймо и контролер расписывается в сопроводительном документе; при обнаружении погрешностей контролер составляет дефектную ведомость и возвращает соединение или сборочные единицы на сборочный участок для устранения дефектов.

После проверки правильности соединений и сборочных единиц собранные механизмы и машины в целом подлежат регулированию и испытанию.

Регулирование устанавливает надлежащее взаимодействие частей и согласованность работы отдельных механизмов. После регулирования собранная машина поступает на испытание, целью которого является проверка правильности работы, мощности, производительности и точности. В зависимости от вида, назначения и объема производства машины проводят различные виды испытаний.

При испытании на холостом ходу проверяют все включения и переключения органов управления машины, правильность их взаимодействия и безотказность, а также осуществляют проверку правильности работы подшипников, зубчатых передач и других соединений.

При испытании под нагрузкой проверяются качественные показатели машины в условиях, близких к производственным, при этом в разных режимах значения нагрузки различны. При проведении испытаний определяют ряд эксплуатационных показателей, например, расход горючего, масла и др.

При испытании на производительность выявляют характерные для этого вида испытаний показатели (скорость, проходимость и др.). Этому виду испытаний подвергаются только опытные образцы и машины специального назначения.

Испытанию на жесткость подвергают главным образом металлообрабатывающее оборудование.

Испытанию на мощность подвергают все виды машин при единичном производстве и все или выборочно машины, изготовляемые серийно; при этом задают максимальные силы и моменты, имеющие место при ее эксплуатации. Цель этого испытания — определение КПД машины при максимально допустимой нагрузке.

Испытанию на точность подвергают машины, производящие, сортирующие и контролирующие продукцию. При этом производится оценка точности машины по результатам ее действия: точности обработки, сортировки и контроля.

В случае обнаружения во время испытаний каких-либо дефектов последние устраняются или непосредственно на стенде, или на сборочном участке, куда машина направляется после снятия с испытательного стенда. После устранения дефектов машина поступает на повторное испытание, а затем на участок окраски для окончательной отделки.