Обработка корпусных деталей

Корпусные заготовки изготовляют литыми или сварными. Конструкции литых заготовок (чугунных или стальных) корпусных деталей должны отвечать требованиям машинной формовки, т. е. толщина стенок в разных сечениях не должна иметь резких переходов. Конструкции заготовок корпусных деталей из цветных сплавов должны обеспечивать возможность литья в постоянные металлические формы.

Механическая обработка корпусных заготовок сводится главным образом к обработке плоскостей и отверстий, поэтому технологические требования, обусловливающие наименьшую трудоемкость обработки, определяют следующими основными условиями:

• форма корпусной детали должна быть возможно ближе к правильной геометрической форме, например, в поперечном сечении предпочтительнее форма четырехугольника; форма корпусной детали должна также предусматривать возможность ее полной обработки от одной базы: от плоскости и двух установочных отверстий на этой плоскости или от базовых отверстий в корпусе;

• обработка плоскости и торцов отверстий по возможности должна выполняться на проход, для чего плоскости и торцы не должны иметь выступов; торцам отверстий необходимо придавать удобную форму для обработки их торцевой фрезой или цековкой;
• корпусная деталь не должна иметь поверхностей, не перпендикулярных осям отверстий;
• точно растачиваемые отверстия не должны иметь внутренних выступов, препятствующих растачиванию на проход; диаметры обрабатываемых отверстий внутри корпусной детали не должны превышать диаметров соосных им отверстий в наружных стенках детали;
• в корпусных деталях следует избегать многообразия размеров отверстий и резьб.

На диаметральные размеры основных отверстий задают допуски в пределах 5…8-го квалитетов точности. Допуски на межосевые расстояния основных отверстий и перпендикулярность осей отверстий задают в соответствии с назначением корпусных деталей, например, для корпусов зубчатых и червячных передач в пределах 0,04…0,06 мм и выше. Отклонения от соосности отверстий принимают в пределах половины допуска на диаметральный размер соосных отверстий. Основные отверстия корпусных деталей обрабатывают с шероховатостью поверхности R_а = 1,6…0,4 мкм.

Неперпендикулярность торцевых поверхностей корпусных деталей осям отверстий допускают в пределах 0,1…1,0 мкм на 1 мм радиуса отверстия, эти поверхности обрабатывают с шероховатостью поверхности R_а = 3,2…1,6 мкм. Отклонение от прямолинейности плоских поверхностей устанавливают в пределах 50…200 мкм на 100 мм длины. Поверхности разъема выполняют с шероховатостью поверхности R_α = 3,2…0,8 мкм.

Для базирования заготовок корпусных деталей совмещают установочную, измерительную и сборочную базы. Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу следует принимать черновые основные отверстия детали, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке отверстий. В ряде случаев в качестве первичных баз предусматривают специальные приливы и бобышки.

При совмещенных установочной и измерительной базах не бывает погрешности базирования и погрешность установки определяют погрешностью закрепления. При переменных базах погрешность базирования определяют построением размерной цепи.

Пространственные отклонения в литых и сварных конструкциях заготовок характеризуются смещением и уходом осей основных отверстий, возникающими при литье или сварке. Кроме того, в процессе механической обработки заготовок, особенно после черновых операций, возникают деформации от перераспределения внутренних напряжений в связи с удалением верхних слоев металла. Таким образом, пространственные отклонения в процессе механической обработки заготовок представляют собой совокупность остаточных пространственных отклонений заготовки и деформаций, возникающих в процессе ее обработки.

Пространственные отклонения нарушают равномерность удаляемого при обработке слоя металла, влияя на геометрическую форму обработанной поверхности и на размер погрешности. Поэтому при расчете припусков на обработку заготовок корпусных деталей остаточные пространственные отклонения принимают с коэффициентом, равным двум.