Область применения сверлильных станков с револьверной головкой достаточно широка благодаря возможности замены и использования нескольких инструментов в ходе выполнения операции, работе комбинированными инструментами, полной автоматизации цикла и достаточно высокой точности обработки. Отсутствие кондукторов резко сокращает время технологически подготовки нового производства. Сверлильные работы на станках с ручным управлением среди всех видов работ на металлорежущих станках являются наиболее утомительными, что делает их перевод на ЧПУ весьма актуальным.
Базирование деталей
Базирование деталей на сверлильных станках производится либо по трем взаимно перпендикулярным плоскостям, либо по цилиндрическим поверхностям и торцу. Для настройки нуля программы в плоскости XY используют оправки-ловители, центро-искатели, оправки с коническими центрами. Совместив в ручном режиме ось шпинделя с нулем программы, набирают на декадных переключателях смещения нуля по осям X и Y такие значения, которые приводят к нулевым показаниям цифровой индикации.
Если при настройке шпиндель устанавливают относительно крепежного приспособления не в нуле программы, а в некоторой базовой точке, то на декадных переключателях смещения ОХ и OY нужно набирать такие величины, которые на индикации дадут координаты X и Y от начала, указанного в чертеже детали, со знаком, соответствующим направлению движения стола от базовой точки детали к началу координат.
Настройка по вретикальной оси
Для настройки станка по оси Z необходимо установить в шпиндели револьверной головки режущие инструменты. Исходное положение шпиндельной каретки устанавливают специальным кулачком таким образом, чтобы при ее отводе обеспечивался свободный поворот револьверной головки над приспособлением с зажатой заготовкой. Величину смещения каретки из нуля станка в ноль программы на пульте устройства ЧПУ следует выбрать таким, чтобы ноль программы по оси Z заведомо оказался дальше исходного положения каретки, определяемого кулачком. Также как на расточных станках, можно обойтись без настройки инструментов вне станка. Для этого поочередно вершину каждого инструмента следует подводить к поверхности детали, лежащей в плоскости с координатой 0 по оси Z, и набирать на переключателях соответствующих корректоров длины инструментов такие величины, которые приводят к нулевым показаниям по оси Z на табло цифровой индикации.
В большинстве случаев целесообразно выбрать такую последовательность обработки отверстий, когда каждым инструментом выполняется весь возможный объем обработки, а затем происходит смена инструмента. При такой последовательности экономится время, так как позиционирование происходит быстрее чем цикл смены инструмента, включая отводы и подводы каретки для его смены.
