Заточка твердосплавного инструмента ведется кругами из зеленого, реже черного, карбида кремния на керамической связке. Наиболее подходящие характеристики кругов для ручной заточки следующие: для вольфрамокобальтовых сплавов — 60 М3-СМ1 и для вольфрамотитанокобальтовых — 60 М2-МЗ. Наилучшей скоростью круга при заточке следует считать скорость, равную 12-14 м/сек. Очень важно избегать сильного давления инструмента на абразивный круг: давление не должно превышать 1 -1,5 кг, так как более сильный нажим не увеличит производительности заточки, зато усилит нагрев инструмента и износ абразивного круга.

Затачиваемый инструмент должен плавно перемещаться в продольном направлении по рабочей поверхности круга. Нельзя допускать сильного нагрева пластинок при заточке инструмента. Если работа ведется без охлаждения, следует делать длительные перерывы в работе для остывания инструмента на воздухе. Охлаждение инструмента водой недопустимо.



Высокая хрупкость твердых сплавов заставляет тщательно наблюдать за рабочей поверхностью абразивного круга. Круг не должен иметь биения и неровностей на поверхности. Заточка производится при вращении абразивного круга в сторону державки инструмента.

Одной из причин образования сетки микротрещин бывает совместная обработка твердого сплава и материала державки, приводящая неизбежно к «засаливанию» круга, а следовательно, и к увеличению местных перегревов инструмента. Поэтому материал державки должен быть предварительно снят другим, электрокорундовым кругом, либо пластинка на инструменте должна быть расположена так, чтобы она несколько возвышалась над корпусом инструмента.

Были проведены исследования по заточке твердых сплавов торцовыми кругами из зеленого карбида кремния зернистостью 46-60, на бакелитовой связке, твердостью СМ1-СМ2. Применение таких кругов позволяет работать на скоростях 16- 25 м/сек и осуществлять больший съем металла по сравнению с абразивными кругами на керамической связке. Этими же исследованиями установлено, «что применение кругов на бакелитовой связке уменьшает опасность образования микротрещин. Микротрещины могут появиться только в том случае, если поперечная подача превышает 0,2 мм/мин.