Разметка. Для разметки в коническое отверстие шпинделя вставляют пружинный кернер, стол перемешают на координаты первого отверстия. Вручную, поворотом кольца с насечкой, боек кернера отводят от поверхности детали, после чего он ударяет по детали, оставляя па ее поверхности лунку. Диаметр лунки при обычной разметке не должен превышать 0,2 мм, а при точной — 0,08 мм.

После разметки всех отверстии правильность разметки проверить визирным микроскопом. Керновое углубление должно располагаться симметрично относительно пересечений линий сетки микроскопа. При работе малыми сверлами до диаметра 1,2 мм разметочная лунка может использоваться как направляющая для сверла.

Центрование. Центрование выполняется для предотвращения увода сверла. Инструмент-центровка может иметь цилиндрический хвостовик, тогда в шпинделе центровка устанавливается с помощью сверлильного патрона. Если же она снабжена коническим хвостовиком, тогда используется переходная втулка. Центрование может осуществляться в два прохода. Первое центрование— предварительное с лункой не более 1 мм выполняется для того, чтобы осуществить проверку правильности координат. Второе центрование — окончательное с диаметром лунки, превышающим величину перемычки у сверла, но не больше диаметра самого сверла — для направления сверла в начальный период его работы.

Сверление. В зависимости от свойств материала и конструкции обрабатываемой детали могут применяться различные типы сверл. Для исключения больших нагрузок на шпиндель и получения более точных отверстий сверление осуществляется вначале малым сверлом в размер 8—9 мм, а затем более крупным сверлом под окончательную обработку зенкером или расточным резцом. Для обработки отверстий резцом оставляется припуск 0,2— 0,3 мм на диаметр, а под обработку зенкером 0,1—0,2 мм на диаметр.

Развертка, расточка. Если допускаемые отклонения на расстояния между отверстиями находятся в пределах 0,03—0,05 мм, окончательная обработка отверстий может осуществляться зенкером или разверткой. Для обработки отверстий по 2-му классу точности под развертку оставляется припуск 0,05—0,1 мм на диаметр и по 3-му классу точности — 0,10—0,15 мм. При необходимости выдержать точность расстояний между отверстиями в пределах отклонений меньших, чем 0,03 мм, применяют расточку отверстий резцами. В этом случае необходимо после рассверливания осуществить предварительную обработку резцом с сохранением припуска на окончательную обработку 0,2—0,3 мм на диаметр и затем окончательную расточку резцом.

Чтобы достигнуть высокого качества обработки, важно не только выполнить требования точного растачивания на последнем переходе, но и обеспечить соблюдение требуемых углов установки резца в процессе резания, отличное состояние режущих кромок, соответствующих режимов обработки и др. Необходимо также безупречное выполнение всех предшествующих переходов. Важно, чтобы поверхность обработки была ровной, однородной, чтобы в отличном состоянии находился соответствующий инструмент и принадлежности.

Опытные рабочие используют некоторые технологические приемы, которые способны существенно повлиять на повышение точности работы, сохранность инструмента и производительность труда. Например, до нанесения керновых лунок поверхность детали слегка смазывают машинным маслом. Это уменьшает трение инструмента о поверхность обрабатываемой детали, сохраняет инструмент и повышает точность разметки. При сверлении на режущую поверхность сверла наносят небольшой слой смазочной пасты, что способствует уменьшению усилий резания, облегчает отвод стружки, повышает стойкость сверла и т. д.

Из приведенных примеров видно, что для обработки отверстия совсем недостаточно иметь только один какой-либо инструмент, например сверло, резец. Чем большая точность требуется при обработке отверстий, тем больше инструментов участвует в этой операции и тем меньший припуск оставляется на завершающий переход. Несколько иначе обстоит дело при фрезеровании.

В процессе обработки детали изменение характера обработки часто состоит лишь в том, что вначале осуществляются предварительные проходы со съемом относительно больших припусков и с большими подачами, а затем окончательный — чистовой проход со съемом малого припуска и на малых подачах.

При чистовых режимах устанавливают подачи на зуб фрезы не менее 0,02—0,03 мм, так как дальнейшее уменьшение подачи не способствует повышению точности и шероховатости обработки. Объясняется это тем, что режущая кромка фрезы при самом незначительном затуплении может иметь радиус и биение, близкие к величине подачи, и тогда уже будет осуществляться не резание, а скобление. Поверхность детали в этом случае не будет отличаться высоким качеством. Если возникает необходимость использовать какой-либо тип фрезы — торцовую, цилиндрическую или концевую, надо подобрать соответствующий инструмент и установить его в шпиндель станка.

Установка фрез в шпинделе станка имеет свои особенности. Например, на центровых оправках для установки фрезы относительно детали используют установочные или дистанционные кольца, при выверке шпоночных фрез относительно оси обрабатываемых валов используют угольники, концевые меры, шаблоны-центроискатели и т. д.