Согласно стандарту, чугунные водопроводные и канализационные трубы должны отливаться вертикально раструбом вниз. Существуют два способа такой отливки — ямный и карусельный. Используется также способ формовки и отливки труб в горизонтальном положении. В последнее время внедряются способы центробежного и непрерывного литья.

Ямный способ

Ямный способ является наиболее старым и трудоемким способом литья труб.

Опока подвешивается к балкам над литейной ямой. Труба формуется следующим образом. На поддон устанавливают модель раструба и сверху на нее краном ставят цилиндрическую часть модели. После набивки формы модель ствола извлекается из опоки краном, а поддон вместе с моделью раструба опускается вниз. Затем на освобождённый от модели поддон устанавливают фонарь вместе с фасонным стержнем (кольцом), образующим внутреннюю поверхность раструба, и вставляют снизу в опоку. Стержень, образующий внутреннюю цилиндрическую поверхность . трубы ставят краном в опоку после подшивки фасонного стержня.

Каркас стержня — клепаная или сварная труба, просверленная по всей длине поверхности в шахматном порядке. На поверхность цилиндра наматываются в один или два ряда жгуты соломы, которые затем обмазывают глиной, и стержень обтачивают по шаблону. Обточенный стержень сушат, подправляют и красят, снова подсушивают и после установки в опоку расклинивают сверху, чтобы падающая струя металла не сбила его в сторону.

При заливке труб большого диаметра металл   подводят дождевым литником, спустя 5-20 мин. после заливки (в зависимости, от размера грубы) стержни вынимают.

Цех должен быть снабжен подъемными средствами, так как при задержке заливки даже на несколько минут часто не представляется возможным вынуть из опоки стержень вследствие усадки трубы и расширения фонаря. Отлитые и очищенные трубы асфальтируются.

Карусельный способ

Карусельный способ имеет наиболее широкое распространение. Этот способ основан на использовании подвижных опок, что дает возможность сосредоточить в определенном месте обработку и хранение подготовленного формовочного материала, моделей, стержней, расплавленного металла, упрощает транспортировку готовых изделий, позволяет более рационально использовать цеховую площадь и оборудование, так .как время оборота опок, формовочной земли и т. п. сокращается в 5-7 раз.

В цехе обычно бывает несколько карусельных столов. Каждая карусель снабжается поворотным краном для установки и извлечения модели при набивке опок. Число опок, размещенных на карусели в зависимости от диаметра отливаемых труб разное. Для труб диаметром 75-100 мм устанавливаются 48 опок, диаметром 125-150 мм — 44 опоки, диаметром 175-200 мм — 36 опок и диаметром 250-350 мм — 26 опок. Каждая карусель имеет набивочную машину и на каждые две карусели приходится одна установка для приготовления и снабжения этой машины формовочным материалом. Отлитые трубы вынимаются из опок поблизости от формовочной машины. Горелая формовочная смесь попадает в нижний этаж, где к ней добавляются, определенное количество свежей формовочной смеси, уголь и вода. Приготовленная таким образом смесь поступает в приемник элеватора и передается наверх, в полигональное сито. Здесь она просеивается, частично разрыхляется и направляется в запасный бункер, откуда по мере надобности доставляется на ту или иную карусель.

Механизм карусели легко доступен для осмотра и ремонта. Карусель снабжена кольцевым газопроводом и горелками, вращающимися вместе с нею. Опоки, имея простое закрепление на двух горизонтальных поясках карусели, могут быстро сменяться. Этим обеспечивается надлежащий сортамент отливаемых труб.

Формовочные машины для обслуживания карусели представляют интерес по конструктивному оформлению. Вращательное движение трамбовок совершается вместе со всей системой и эксцентриком, закрепленным на основном валу. Таким образом, карательное движение трамбовок уплотняет смесь, а их вращательное движение обеспечивает равномерность этого уплотнения по всей трамбуемой площади.

Процесс формовки выполняется следующим образом. Подбойщик головок укрепляет на нижнем конце опоки модель раструба, затем в опоку при помощи крана ставят сверху модель ствола трубы и нажимным винтом освобождают трамбовки, которые опускаются в нижнее положение; после этого начинается работа формовочной машины. До окончания набивки всех опок на карусели часть их подсушивается. Для этого в нижнем этаже под каждой каруселью имеется полукольцевая труба, соединения с газогенератором. От трубы под каждую опоку идет отросток с горелкой. Сушка опок продолжается около 0,5-0,1 часа. Стержни для труб сушатся в камерах и обтачиваются на станке. Кольца для раструбов готовятся в нижнем этаже на отдельных столах и сушатся в сушильных камерах.

После подготовки опок к заливке чугун в ковше емкостью 1500 кг подается велосипедным краном от вагранок к карусели; ковш устанавливается на определенном месте и к нему подаются одна за другой опоки для заливки чугуном. Трубы остаются в опоках от 0,5-1,25 часа; стержневые патроны извлекаются из труб через 3-5 мин.

После обрезки и гидравлических испытаний трубы взвешиваются, направляются на асфальтирование, а затем на склад.

Способ   отливки   труб   в   горизонтальном   положении

Преимущества горизонтальной отливки труб по сравнению с ямным и даже частично карусельным способами заключаются в том, что при этом способе отпадает ряд транспортных операций, связанных с установкой и извлечением модели, стержней и готовых труб. Производственное помещение может быть меньшей высоты, чем при других способах отливки и, следовательно, будет стоить дешевле. Кроме того, отпадают расходы на сушку и транспортирование стержней, увеличивается оборачиваемость опок и приспособлений для формовки. Наконец, при горизонтальной отливке улучшаются условия работы.

Модель изготавливаю сразу на несколько труб (в основном применяют модели на 4 трубы) на модельной плите. Литниковая система в этом случае имеет ту особенность, что заливка происходит одновременно из 14 стояков Заливочный ковш специальной конструкции имеет тоже 14 носков. Литники формуются в верхней опоке; в нижней опоке от каждого литника отходят по четыре питателя, по два к каждой трубе (справа и слева) Питатели (в числе 28 на каждую трубу) обеспечивают быстрое и равномерное заполнение формы расплавленным металлом при одинаковой температуре, сводят к минимуму опасность размыва формы и стержня струей металла.

Стержни изготовляются следующим образом. К вращающемуся от электродвигателя стержневому патрону, предварительно смоченному водой, прилипает формовочная смесь, которая подается из бункера. Концы патрона вращаются в подшипниках. Стержень обтачивается шаблоном до требуемого размера. На эту операцию (обточку) затрачивается пол минуты. Готовые стержни снимаются со станка при помощи двух пневматических подъемников, устанавливаются на специальные вагонетки (четыре или пять стержней) и с помощью крана переносятся к месту сборки.